原因如下：
1、气动隔膜泵是以压缩空气为动力,适当的润滑可以使泵的运行更稳定并能延长泵的使用寿命。
2、保证压缩空气的洁净，不洁的气体容易磨损气阀，建议加装气动三联件！3、开关机需慢开慢关，以减小对管路和隔膜的冲击，开机前检查管路联接有无松动。
4、输送危性液体时请把泵的排气接到安全的地方，以免隔膜损坏时产生危险。
5、输送易干结液体后请及时清洗，以免下次起动损坏隔膜或螺杆泵无法起动。
6、管路较长时，要固定好管路，不可用泵来承受管路的重量和振动。
固液两相流泵机械密封正确选型与使用
由于固液两相流中磨蚀性颗粒介质的存在，采用一般的机械密封常会构成如下5种危害：
①密封端面的加剧磨损。密封面之间因颗粒泄漏进入端面，起着磨料作用，加速了密封面的磨损。
②介质侧颗粒堵塞。由于颗粒的堆积，架桥，阻碍了弹簧、销和辅助密封封圈的运动，从而导致补偿环的追随性和浮动性下降。
③大气侧颗粒堵塞。由于常规设计的机械密封，密封面内径和轴（或轴套）之间的间隙较小，泄漏的固体颗粒不能及时排出，易堆积、阻塞，阻碍了辅助密封圈的运动，从而导致密封失败。
④磨蚀。指密封元件表面由于受到磨蚀性颗粒的作用而产生的局部咬蚀、撕裂。它通常发生在使用较软的钢材或石墨材料时，由于冲洗水或封液的冲击而造成的。在有颗粒介质的情况下，发生得更加严重；
⑤传动元件的磨损。由于传动销这些元件处于颗粒介质中，运动时由于颗粒的研磨作用加剧了元件本身的磨损。
在选型时，应使机械密封产品尽量避免颗粒的作用，不致产生这5种失效，机械密封解决颗粒介质作用的问题有两大途径：一是对机械密封设置一些附加的内部结构或采取辅助措施（如螺旋密封、唇封、封液、冲洗水、水箱或油箱建立液障防止颗粒堆积等），或者外部装置（如旋流固液分离器、磁滤器等），尽量避免上述5种失效出现，维护机械密封良好的工作状态。
这种途径对于比较重要的场合，重要的设备可以使用。但对于由于空间受到限制，或者由于辅助设施耗费太高，以及由于有些场合，物料不允许有封液或冲洗水进入产品的情况，就应采取选择设计出一种新型的机械密封结构，能直接用在颗粒介质中，满足生产流程对密封的要求。
为了使机械密封达到密封可靠、寿命长、结构简单、装拆方便、易调节、成本低的目的，具体办法如下： 采用弹簧和辅助密封圈相结合使用。
主要优点是：具有较高的弹性，且弹簧不与介质接触，避免了易受颗粒堵塞的问题。 为了保证摩擦副在颗粒介质中具有耐磨损和耐磨蚀的目的，摩擦副材料的硬度必须高于磨粒的硬度。
通常可选用硬对硬组对，材质可为碳化钨或碳化硅。
与碳化钨相比，碳化硅具有更高的硬度，更好的导热率，化学稳定性较好，还有自润滑性，但成本较高。
根据A.I.GoLubiev（前苏联）等人对在磨蚀性颗粒介质中高硬度摩擦副磨损机理的研究所得出的结论，摩擦副宽度应比一般机械密封的宽，以获得较高的使用寿命。动、静环的宽度相等，有利于防止颗粒对密封端面的磨损，同时，有足够的面积，以避免大的失配。因此，能够适应比一般机械密封端面大得多的径向和轴向跳动。
混流泵用机械密封应设计为内流式，颗粒介质在密封环外侧，离心力和惯性力的作用使颗粒、杂质向外运动，抛离密封面。
与一般机械密封不同，轴套与密封环之间的间隙应较大，当有物料泄漏时，能及时排出，避免颗粒的堆积和阻塞。密封腔的设计必须有适当的空间，使密封腔的物料能流动，不堆积沉淀，并易冷却和润滑密封。
为了减少泵内介质压力对密封端面比压的影响，采用平衡型机械密封结构。 端面比压是影响密封性能和使用寿命的最重要因素之一。
为了防止颗粒介质进入密封端面，泄漏量增大，端面磨损加剧，导致密封的失效，应使端面比压比一般的要大些。但端面比压过大，将造成摩擦面发热和磨损加剧，功率消耗增加。设计时，端面比压为0.3MPa左右。
采用单端面机械密封（图1）时，为了避免颗粒杂质的危害，需根据不同情况分别采取冲洗、过滤、分离、隔离、保温和加热等措施。
冲洗液的可靠性和质量是密封成败的关键。若从外部注入清洁冲洗液，密封的工作环境可得到改善，但必须损耗冲洗液，而且，其先决条件是所输送的液体允许被冲洗液微量稀释。 采用双端面机械密封（图2）时，要求封液在密封腔内建立压力，进行封堵、润滑和冷却循环。
双端面密封可靠性高，但制造成本和安装费用较高。大多数双端面密封组对材料的选择已标准化。
在实际使用中，位于介质端的摩擦副使用硬质合金组对或碳化硅组对；位于大气端的选用碳石墨与镍铬钢组对。
山西铝厂目前使用的B173-125型（图3）机械密封的选用就考虑了以上几个方面。其工作参数如下。 介质：含少量氢氧化铝固体微粒 压力：0.5MPa 转速：480r／min 温度：120～150℃ B173-125型机械密封是单端面、内流式机封。
采用外冲洗液（图3）。 摩擦副材料选用碳化钨对碳化钨。其性能参数如下。 牌号：YG6 线膨胀系数。
：4.5～5.0×10－6／℃ 温度范围：-10～450℃ 硬度：89.5HRA 比重：14.6～15g/cm3 抗弯强度：1421MPa 碳化钨的特点是具有较高的硬度和强度，良好的耐磨性、耐高温性。
该机械密封是集装式机封，成套组装后，放入密封腔，安装并无特殊要求。运转时，先将冲洗液阀门打开，再打开介质阀门，然后开机运行。由于该机械密封在选型时，综合考虑了上述的条件，因此，使用过程中是非常简单的，仅仅要求保证外冲洗冷却的延续性，而且使用效果良好。
隔膜泵隔膜破裂的常见原因
引起隔膜泵隔膜破裂的原因很多，除了正常使用过程中的橡胶老化以外，不良的保养和工作条件以及错误的工艺流程等，都可能对隔膜造成影响，常见的包括维修保养不当、工艺流程不符合要求以及隔膜本身的问题等.其中维修保养不良造成的隔膜破裂占有很大的比例，主要原因有: 1)隔膜室排气不及时，气体体积随着推进液的压力而变化，形成气锤将隔膜泵隔膜打破; 2)推进液油位过低没有及时加注，造成隔膜磨损破裂: 3)推进液杂质过多，将油管堵塞，使导管卡住不能正常活动，造成隔膜室不能正常补、排油，导致隔膜单侧受力过大，发生破裂; 4)隔膜室的固定部件松脱、折断，导致推进液渗漏或者物料进入隔膜腔内损坏隔膜; 5)单向阀磨损或者发生泄漏，使机组压力波动变大，造成隔膜受力不均，导致隔膜磨损加剧直至破裂; 6)控制系统的检测单元失灵(比如控制杆上的磁环磁性减弱、探头失效、电磁阀或气阀损坏等)，导致执行单元的反应不准确，不能进行正常的补、排油，使隔膜不能在规定的行程内工作，造成隔膜破裂. 工艺流程对隔膜泵的正确使用也是非常重要的，错误的工艺流程会加速隔膜发生破坏的速度，主要包括: 1)料浆温度过高，加快隔膜老化，同时在进料过程中形成高温蒸汽包，导致隔膜室进入气体，使隔膜受损;， 2)来自原料工序的矿浆有时会含有细度低于工艺要求的颗粒，甚至夹杂有大颗粒的固体物料，当颗粒直径大于0.5mm(通常是泵的设计上限)时，容易发生卡阀，从而使得隔膜两侧压力不稳定，导致隔膜料浆一侧的磨损加剧; 3)进料口管道不畅通，有沉积物，造成泵进料不足，吸入压力过低，隔膜两侧压力差过大而破裂: 4)没有及时排除进料缓冲器内的气体，造成料位过低，气体增多，使得进入料浆室的物料减少，导致隔膜行程增大，使得隔膜疲劳损坏; 5)出料补偿器不及时充气，造成出料压力波动，使隔膜运行时不稳定; 6)由于进料量少，进料压力低，造成料浆端缺料、打空泵，产生气泡，气体随着料浆压力的变化压缩或膨胀，使隔膜承受的应力增大，造成疲劳损坏或击穿隔膜. 除了上述两方面原因外，隔膜自身的问题也会显著影响使用寿命: 1)国产隔膜通常材料性能较差，橡胶的强度、韧性等各项机械指标与同类进口产品相比，都存在很大差距，因此通常寿命较短; 2)更换备件时没有详细了解隔膜的具体规格，虽然更换的隔膜能够正常工作，但是由于尺寸不正确，造成隔膜乳化严重，工作过程中出现过大的应力和变形，导致隔膜迅速破坏.
