QBY气动隔膜泵工作原理：在隔膜泵的两个对称工作腔中，各装有一块有弹性的隔膜，联杆将两块隔膜结成一体，压缩空气从泵的进气接头进入配气阀后，推动两个工作腔内的隔膜，驱使联杆联接的两块隔膜同步运动。与此同时，另一工作腔中的气体则从隔膜的背后排出泵外。 一旦到达行程终点。配气机构则自动地将压缩空气引入另一个工作腔，推动隔膜朝相反方向运动，这样就形成了两个隔膜的同步往复运动。每个工作腔中设置有两个单向球阀，隔膜的往复运动，造成工作腔内容积的改变，迫使两个单向球阀交替地开启和关闭，从而将液体连续地吸入和排出。 气动隔膜泵的安装方法和安装示意图 气动隔膜泵既能抽送流动的液体，又能输送一些不易流动的介质，具有自吸泵、潜水泵、屏蔽泵、泥浆泵和杂质泵等输送机械的许多优点。 气动隔膜泵是属于喷涂类的气动工具，在很多地方都有用到。一些企业在买了隔膜泵之后，如果没有专业技术人员前来安装，那这个安装的事情就有点复杂了，下面就为大家来介绍一下有关气动隔膜泵的安装方法：气动隔膜泵吸入管的管径不得小于泵入口端口径，如输送高粘度流体时，吸入管的管径最好大于泵入口口径。 入口端的吸入配管必须耐用，没有皱折，才能够产生高真空状态。 出口配管的管径至少要与出口径相等，或者稍微大些以降低摩擦损失。所有配管及接头必须是密封不漏的，否则会降低泵的自吸能力。 气动隔膜泵安装：如若忽略安装细节，长期以来的细心策划、研究及挑选将仍可能导致不佳泵送效果及影响泵的使用寿命。 位置：噪音、安全及其他逻辑因素通常都对设备应安装的位置有要求。 有冲突要求的并联安装将可能导致使用区域的阻塞，影响到其他泵的安装。 使用：首先，气动隔膜泵的位置必须是便于使用的，这样将便于维修人员进行日常检查及调试。 供气：每台气动隔膜泵应有一条通气管，且通气管应能提供足以达到理想泵送流量的空气量。 气压按不同泵送需求而定，但勿超过7BAR。安装高度：请充分考虑气动隔膜泵的自吸能力以避免自吸减少的问题。 管路：直至考虑过每个可能发生管路问题的位置后才能最终决定泵位。最佳安装应选择在一个最短及最直进出口管路的连接处。 应尽量避免额外的弯管及管件设施。 泵体应能独立支撑所有管路。而且，管路应有序排列以避免给泵体管路装置产生应力。可以安装活动软管以消除泵自然往返动作而产生的应力。 若要将泵体与一固定底座连接，在泵体及底座间的安置缓冲垫将有助减少泵体震动。气动隔膜泵安装示意图：气动隔膜泵安装形式：。 高压柱塞泵体的焊接性及工艺性分析 高压柱塞泵体为42CrMo材质，调制状态。其碳当量Ceg=0.79左右，属于高强度、淬透性大、焊后极易淬火的钢种。其焊接性差，冷裂倾向非常严重，焊接中控制输入的线能量、层间温度及氢含量将是主要问题。 由于柱塞泵泵体体积较大，局部预热无法满足焊前要求，因而采用加热炉中焊前整体预热，手工电弧焊焊补和焊后热处理的方法。在焊接材料的选择上，由于腔体三通处承受高压冲击载荷，焊接修复必须考虑等强原则，因而采用塑性较好，抗拉强度高的J857Cr焊条。由于泵体碳当量较高，冷裂倾向大，施焊过程中必须严格控制母材的预热及焊条的烘干，采用低线能量输入以减少热影响区软化，以及焊后及时热处理，减少焊缝冷裂倾向。焊前准备： 。 1、首先对泵体整体进行退火处理。退火处理方法：以80℃/h～120℃/h的速度升温至860℃，保温5h，然后以50℃/h～80℃/h的速度冷却至460℃，半开炉门炉冷，待温度降至60℃时出炉。 2、用镗床将柱塞孔边缘周围的穿透性裂纹给予清楚，沿裂纹方向加工成U形坡口。 3、工件出炉后，立即使用钢丝刷清理坡口及边缘，清理氧化皮及其他杂物。焊接工艺： 1、焊条选用抗裂性较好的低氢型焊条J857Cr，焊条焊前经350℃～400℃烘焙1h，然后放于150℃保温箱中恒温保存，随取随用。采用直流反接。 2、打底焊及第二层焊道采用Φ3.2mm的焊条，焊接电流为110～120A，焊接速度2mm/s，焊道应与坡口充分融合，焊缝表面不允许存在裂纹、气孔和夹渣等缺陷，并用钢丝刷清理，只至露出金属光泽，再焊下一层。 3、其他各层均采用Ф4.0mm焊条，焊接电流为140～150A，快速焊，小幅摆动。焊接时，层间温度不得低于300℃。 4、为了减少焊接残余应力，每层焊完后用小锤锤击焊道，由中心向四周进行锤击，锤击点要密，以释放焊接应力。 5、焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满，以防止热裂纹的产生。焊后处理： 1、工件焊后立即入炉缓慢升温至600℃～650℃保温2h，然后随炉缓冷至室温，经去应力退火后的工件，防止了裂纹的产生，又降低了焊缝及周围的硬度，便于机械加工。 2、用镗床对柱塞孔进行粗镗、精镗，加工掉焊缝余高。 3、对柱塞孔进行研磨，使表面平整、光洁、三通处圆滑过渡，以减少应力集中。 4、泵体经退火处理后表面硬度达不到原有泵体硬度，因而需将泵体进行860℃油淬，然后再将泵体进行200℃的低温回火。这样既可得到较大的表面硬度又可相应的消除应力集中。 5、最后进行抛丸处理以消除应力集中，防止应力裂纹的产生。焊后检查及结果： 1、焊后按图纸机械加工后，经表面磁粉及超声探伤，未发现任何裂纹、气孔等缺陷，符合标准，说明修复方案可行。 2、实践证明，对于大中型设备中裂纹修复，只要采用合理的焊条，小电流，低线能量及焊后热处理措施并进行严格的工艺控制，是一种非常有效的修复工艺。不仅为使用单位保证了大修工期，解决了生产急需，节约了资金，同时也为同类设备的修复积累了经验。